Quels sont les problèmes sur les cuves de stockage d’engrais liquide Duraplas ?

Depuis la fondation de l’entreprise, les cuves Duraplas de stockage d’engrais liquide, ont parfois rencontré des difficultés. L’expérience acquise et la remise en question quotidienne ont permis de régler la majeure partie de ces problèmes.

I. Un peu d'histoire

II. La sous-traitance

III. Le processus de fabrication et la qualité de la matière

IV. Une fabrication maison et des tests réguliers

V. Autres problèmes possibles

 

Quand on connait la dangerosité et les conséquences environnementales et financières d’une pollution pour une exploitation, le choix d’une cuve de stockage d’engrais liquide doit être extrêmement pris au sérieux. Spécialiste du domaine, la sécurité et la conformité des cuves sont une exigence quotidienne pour Duraplas. Vous découvrirez quels ont été les problèmes récurrents sur les cuves de stockage d’azote liquide et ce qui a été mis en place pour y faire face.

 

I. Un peu d’histoire

Les cofondateurs de Duraplas, Sylvain et Donald Blachon, sont des agriculteurs. C’est lors d’un stage agricole de fin d’études à l’étranger que Donald Blachon découvre la technique du rotomoulage et les cuves de stockage d’engrais liquide. Sensible au gain de temps et d’efficacité permis par l’utilisation de ces cuves rotomoulées, il décide, avec son frère, de les importer et de les commercialiser en France. Ainsi, démarre l’aventure Duraplas.

Assez rapidement, tous deux se rendent compte que l’importation et le transport de ces cuves ne sont pas rentables. Ils recherchent alors des fabricants susceptibles de pouvoir fabriquer de tels types de cuves. Ils font fabriquer leurs moules et confient la production des cuves à des sous-traitants.

 

II. La sous-traitance

Les établissements Duraplas vont alors commercialiser des cuves de stockage (eau, engrais, fioul..). La demande est très importante et la société se développe à vitesse grand V. Pourtant quelques années plus tard, plusieurs agriculteurs rappellent : des fissures sont apparues sur les cuves.

La dangerosité des produits contenus dans les cuves est trop importante. Connaissant les lourdes conséquences environnementales et financières pour une exploitation, le problème n’est pas pris à la légère et les investigations commencent. Le process de fabrication va alors être entièrement revu et de nouvelles options, notamment pour la production, sont envisagées.

 

III. Processus de fabrication et qualité de la matière : Le Polyéthylène

Le procédé de fabrication des cuves est le rotomoulage : la matière est chauffée et répartie par rotation dans un moule. Cette méthode de fabrication en un seul bloc garantit une excellente qualité car elle ne présente pas de points de fragilité sur les pièces moulées (pas de soudures notamment).

Il faut savoir que deux qualités de polyéthylène existent : la première est l’utilisation d’une poudre blanche de polyéthylène standard auquel on rajoute un pigment gris, vert bleu ou de la couleur choisie. On intègre ces pigments avec un malaxeur, d’où le polyéthylène dit mélangé à sec. La deuxième solution est l’utilisation d’un polyéthylène « Compound », directement de la couleur souhaitée, appelé polyéthylène teinté masse. Il confère à la matière une qualité supérieure, lui permettant de rester souple et résistante dans la durée.

Ensuite, le polyéthylène peut être traité antioxydant et anti-UV ; Les anti-UV ont des indices allant de 1 à 8 en général représentant le nombre d’années (de 1 à 8 ans) pendant lesquelles la matière va pouvoir résister, exposée 100% du temps au soleil.

Les fondateurs constatent que les fabricants sous-traitants, utilisent un polyéthylène mélangé à sec. De mauvaise qualité, il présente une très faible résistance mécanique, une très faible résistance face aux agressivités des produits et aux propriétés anti-UV et antioxydants peu efficaces. Un polyéthylène, d’une qualité bien moindre à celui utilisé dans les premières cuves importées d’Australie qui respectait un cahier des charges australien très exigeant (NB : l’Australie est un des pays les plus gros producteurs et utilisateurs de cuves : particuliers, industriels et agriculteurs les utilisent, avec des conditions climatiques extrêmes).

De plus, dans ce processus de fabrication, la cuisson des cuves est très importante. Si la matière n’est pas assez cuite, la cuve n’aura pas sa résistance optimale et si elle est trop cuite, la cuve aura un joli aspect, brillant, mais dont la résistance sera moindre car les molécules de polyéthylène auront fusionné et les ingrédients de la matière auront été endommagés lors du moulage.

Un autre critère entrant en jeu lors de la cuisson est la répartition de la matière. Il est très important que certains points de la cuve soient renforcés par exemple les bas des cuves.

Tous ces points sensibles ont donc entièrement été revus. Constatant l’impossibilité d’améliorer le process avec les sous-traitants et souhaitant pouvoir être sûrs de la conformité des cuves, les fondateurs prennent donc la décision stratégique de vendre leur ferme initiale. En faisant le choix d’investir leur capital dans les moyens de production, ils créent leur propre usine de fabrication afin de pouvoir gérer la chaine de production des cuves de A à Z.

 

IV. Une fabrication maison et des tests réguliers

Au début de la fabrication des cuves en interne, le polyéthylène est importé d’Australie, car aucun n’avait une telle qualité sur le marché européen. Puis, à force de poursuivre leurs investigations, ils trouvent enfin un fournisseur pouvant répondre à ce cahier des charges australien qui lui garantit une qualité optimale.

Dorénavant, les cuves Duraplas sont fabriquées en France à base d’un polyéthylène, produit en Europe, et sélectionné parmi les meilleurs fournisseurs mondiaux. L’indice antioxydant et anti-UV 15  garantit une opacité optimale et une qualité de la matière durable, qui s’altère moins dans le temps.

D’autre part, après chaque cuisson, les cuves sont testées avec un test d’impact appelé le DROP TEST : une barre à mine d’une dizaine de kilos est lancée sur un échantillon de la cuve, congelé à – 40°C prélevé près du trou d’homme. Si le test ne passe pas, les cuves sont détruites ou déclassées.

Visionnez notre vidéo drop test !

Pour la solidité de la cuve, la répartition de matière est très importante. Aujourd’hui, plus de 48 points de mesures sont prélevés pour vérifier la bonne épaisseur au bon endroit. Si les objectifs ne sont pas atteints, la cuve est également déclassée ou détruite. Ce processus de vérification rigoureux permet de proposer des cuves neuves parfaitement conformes et garanties 10 ans et a permis de régler les problèmes rencontrés sur les cuves Duraplas.

Aujourd’hui, l’expérience coûteuse et humiliante et la remise en question quotidienne, ont permis aux établissements Duraplas, de devenir le leader en France et en Allemagne dans la solution de stockage d’engrais liquide. Rien ne vaut un produit fabriqué en France par des experts ayant rencontré des échecs : « L’expérience ne s’achète pas ».

 

V. Autres problèmes possibles

Enfin, d’autres problèmes sont possibles notamment si les instructions d’installations ne sont pas respectées tels que la nécessité d’installer les cuves sur un sol stabilisé et plat.

Des dispositifs ont été ajoutés tels que des avertisseurs de remplissage pour les cuves double paroi. Ils permettent d’éviter d’autres difficultés : si l’engrais liquide tombe entre les deux parois, vous êtes avertis et vous pouvez le récupérer. Le danger serait de ne pas brancher les dispositifs d’avertissements prévus à cet effet. Ainsi, vous risquez de remplir la cuve de rétention : lorsque vous viderez la cuve de stockage, elle flotterait et ferait pression sur la paroi intérieure de la cuve extérieure et l’endommagerait. Tous ces dispositifs sont indispensables pour votre sécurité et votre tranquillité d’esprit : en laissant votre armoire de gestion sous tension, vous lui laissez veiller au bon fonctionnement des cuves.